Pirelli Шина-шина Отходы шин Путешествие

Европейское путешествие использованной шины: цель Pirelli — превратить ее обратно в новую шину

22 июля 2026 года компания Pirelli создала производственную линию, отправив немецкие использованные шины в промышленную цепочку, которая ранее никогда не была успешно создана. В проекте участвовали три партнера: Pyrum для пиролиза, BASF для химических промежуточных продуктов и Synthos для синтетического каучука. Pirelli взяла на себя ответственность за возвращение конечного каучука обратно в производственную линию шин. Этот процесс они назвали «шина в шину».

Это звучит просто. На самом деле каждый сегмент имеет свои технические трудности; настоящая проблема заключается в их соединении.

Откуда берутся шины? Сырье поступает из двух источников. Во-первых, шины, которые достигли конца своего срока службы, собираются по всей Германии, включая некоторые из розничных магазинов Pirelli Driver и использованные шины, снятые после гоночных мероприятий. Во-вторых, выбракованные и некачественные шины с производственных линий завода Pirelli в Бройберге. Последние — это не старые шины, которые были выброшены; они были признаны некачественными еще до выхода с завода.

Эти шины поступают в промышленную цепочку, направленную на извлечение всего полезного из каждой шины, вместо простого сжигания или захоронения. Конечный продукт получает сертификат ISCC PLUS, что означает прослеживаемость от сырья до готовой продукции.

Сегмент Pyrum: пиролиз

Первое звено цепочки — Pyrum. Эта немецкая компания работает над технологией пиролиза с 2008 года. Проще говоря, это процесс нагревания шин при высокой температуре в среде без кислорода, что приводит к термическому разложению резины и других компонентов — без горения или сжигания, с почти нулевыми выбросами.

Два продукта, получаемые после пиролиза

Первый — это переработанный технический углерод, который в обиходе называют rCB. Технический углерод — один из самых широко используемых наполнителей в шинах, который используется для укрепления резины. Pyrum улучшает качество переработанного технического углерода и отправляет его непосредственно на европейские производственные базы Pirelli, заменяя часть первичного технического углерода, полученного из ископаемого топлива.

Второй — это масло пиролиза шин, сокращенно TPO. В этой цепочке оно не возвращается к Pirelli, а отправляется в BASF.

Сегмент BASF: химическая переработка

В BASF ситуация становится более сложной. TPO не используется напрямую для производства резины; оно рассматривается как сырье, которое вместе с ископаемыми материалами поступает в существующие химические производственные линии BASF для производства бутадиена и стирола. Эти два вещества являются основными мономерами для синтетического каучука.

Ключевое понятие здесь — «массовый баланс», которое также является наиболее легко неправильно интерпретируемой частью оригинального перевода.

Логика такова: переработанное TPO и ископаемые материалы смешиваются на входе в реактор, и молекулы на выходе неразличимы. Массовый баланс — это метод учета, который позволяет на бумаге приписывать долю переработанного материала конкретному сертифицированному продукту, а именно продуктовой линии BASF Ccycled®. Другими словами, это не означает, что одна партия продукции была физически произведена с использованием переработанного материала, но весь резервуар содержит переработанный материал, и соответствующая доля записывается под Ccycled® в учетных документах.

Этот метод получил сертификат ISCC PLUS и используется в европейской химической и пластмассовой промышленности уже несколько лет. Его преимущество заключается в том, что он позволяет интегрировать переработанные материалы в существующие крупномасштабные установки без необходимости строительства новой линии переработки; недостаток в том, что это звучит как «расчетная экологическая защита», поэтому сертификационные органы и аудиторы очень бдительны.

Synthos и замкнутый цикл

Химические промежуточные продукты BASF Ccycled® затем поступают вниз по цепочке в Synthos. Эта польская компания является одним из ведущих производителей синтетического каучука в Европе, используя эти переработанные материалы для производства сертифицированного ISCC PLUS синтетического каучука специально для шин высокого класса. Затем каучук возвращается в Pirelli, поступает на производственную линию и превращается в новые шины.

На этом цикл замыкается.

Почему четыре компании должны работать вместе?

Это, вероятно, основное сообщение самого проекта. Полная цепочка переработки шин, если ее разбить на части, не может быть реализована одной компанией.

Pyrum обладает технологией пиролиза, но не имеет выхода на дальнейшую переработку; BASF имеет мощности для химического производства, но не собирает использованные шины; Synthos может производить каучук, но ему не хватает переработанного сырья; Pirelli может производить шины, но не может перерабатывать свои собственные использованные шины. Четыре компании, объединившись, идеально покрывают каждый сегмент цепочки «переработка-пиролиз-химическое преобразование-синтез каучука-производство шин». Pirelli возглавляет усилия, потому что именно она в конечном итоге приобретает материалы и также является одним из источников сырья.

Технологический барьер заключается не в одном шаге, а в взаимосвязанности. Пиролиз, химическая переработка, сертификация качества и формулировка синтетического каучука — каждый шаг можно выполнить отдельно, но для того, чтобы переработанные материалы успешно прошли весь процесс, получили сертификацию и в конечном итоге были включены в формулы шин высокого класса, четыре компании должны согласовать свои стандарты и производственные линии. Именно поэтому в пресс-релизе неоднократно подчеркиваются «промышленная экосистема» и «взаимодополняющая экспертиза» — это не просто вежливые слова, а суть самого проекта.

По словам четырех компаний, это на данный момент самая полная практика «шина в шину» в Европе. Является ли она самой передовой в отрасли — спорный вопрос, но, по крайней мере, цепочка соединена, сертификация завершена, и долгосрочные соглашения о поставках уже подписаны. Pyrum и Pirelli подписали долгосрочное соглашение о поставках и закупках 24 июля, что свидетельствует о том, что это не просто демонстрационный проект, а предназначен для промышленного масштабирования.